Lean Factory Design - Gestaltungsprinzipien für die perfekte Produktion und Logistik

von: Markus Schneider

Carl Hanser Fachbuchverlag, 2016

ISBN: 9783446450066

Sprache: Deutsch

306 Seiten, Download: 25075 KB

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Lean Factory Design - Gestaltungsprinzipien für die perfekte Produktion und Logistik

	Vorwort	6
	Inhaltsverzeichnis	8
	Über den Autor	16
	Teil I Einleitung	18
	Teil II Lean verstehen	24
	1 Fallstudie: Massenproduktion vs. Prozessorientierung	28
	1.1 Fallstudie Teil 1	28
	1.2 Analyse der Fallstudie	30
	1.3 Fallstudie Teil 2: Lösungsvorschläge	33
	1.4 Analyse der Lösungsvorschläge	34
	2 Massenproduktion: Einzeloptimierung der Systemteile	36
	2.1 Zentrale Methode – das REFA-Verfahren	37
	2.2 Leitidee: Einzeloptimierung der Systemteile	39
	2.3 Weltbild der Massenproduktion: Die Welt ist eine Maschine	39
	2.4 Die Auswirkungen dieser Leitidee	41
	2.4.1 Hohe Bestände verursachen lange Durchlaufzeiten	41
	2.4.2 Das Durchlaufzeitsyndrom – ein Teufelskreis aus Einzeloptimierungen	42
	2.4.3 Schlechte Termintreue durch stark schwankende Durchlaufzeiten	44
	2.5 Häufiger Lösungsansatz: EDV – Just push harder	47
	3 Warum die Konzepte der Massenproduktion nicht mehr funktionieren	50
	3.1 Individualisierungstrend – Anzahl der Varianten steigt	50
	3.2 Entwicklung einer qualifizierten Zulieferindustrie – Materialkostenanteil steigt	51
	3.3 Höhere Mitarbeiterqualifikation – Arbeitsteilung reduzierbar?	52
	3.4 Steigende Volatilität – hohe Reaktionsfähigkeit erforderlich	53
	3.5 Zusammenfassung	54
	4 Lean Production: Prozessorientierung	56
	4.1 Die acht systemischen Grundprinzipien: Skigebietanalogie	56
	4.2 Von der Wursthaut zum Stahlrohr	59
	4.3 Vom Trichtersystem zum Rohrsystem	60
	4.4 Zusammenfassung	61
	5 Warum sind dann nicht längst alle Unternehmen Lean?	64
	5.1 Effekte werden nicht erkannt	64
	5.1.1 „Schleichende“ Veränderungen	64
	5.1.2 Überlagerung von Effekten	67
	5.1.3 Verteilung der Verantwortung	68
	5.2 Effekte werden erkannt, aber nichts wird geändert	68
	5.2.1 Existenz von Realzwängen	68
	5.2.2 Sicherheitsdenken	69
	5.2.3 Fixierung auf kostenorientierte Entscheidungsfindung	69
	5.2.4 Investitionsscheu und Kostenstellengerangel	71
	5.3 Effekte wollen nicht erkannt werden	72
	5.3.1 Selektive Wahrnehmung und Kontrollillusion	72
	5.3.2 Gruppeninteressen und Machtverlust	73
	5.3.3 Die Triade – Unternehmen, Hochschulen und Softwareanbieter	73
	Teil III Produktionssysteme	76
	6 Das Toyota-Produktionssystem (TPS) – das Original	80
	6.1 Die Grundsätze der Lean Production – das TPS-Haus	80
	6.2 Der Kern des TPS ? die Beseitigung von Verschwendungen	81
	6.2.1 Die drei Verlustarten	81
	6.2.2 Wertschöpfung und Verschwendung	82
	6.2.3 Die sieben Arten der Verschwendung	83
	6.2.4 Kontinuierliche Verbesserung (KVP) und die Mitarbeiter	85
	6.3 Das Fundament des TPS-Hauses	86
	6.3.1 Heijunka	86
	6.3.2 Stabile und standardisierte Prozesse	86
	6.3.3 Visuelles Management	88
	6.4 Die Säulen des TPS-Hauses	89
	6.4.1 Just-in-time (JIT)	89
	6.4.2 Jidoka	90
	6.5 Die zentrale Methode: Das Wertstromdesign	91
	6.6 Kritik am TPS	94
	7 Das Landshuter Produktionssystem (LPS): CLean Production – Lean & Clean	96
	7.1 Das Produktionssystem – abstrakte Beschreibung auf Basis von Prinzipien	97
	7.2 Referenzproduktionssystem – das Rad nicht jedes Mal neu erfinden	99
	7.3 Werte & Ziele – Basis zur Entscheidungsfindung	100
	7.4 Prinzipien – eine geeigente Form der Wissensvermittlung	102
	7.5 Methoden und Werkzeuge – das Handwerkszeug für den Planer	108
	7.6 Operative Leistungserstellung – Muster- und Lernfabrik als Best Practice	109
	7.7 Systemdenken – Sicherung der Konsistenz des Systems	111
	7.7.1 Das systemisch-evolutionäre Weltbild	111
	7.7.2 Das PPRL-Modell zur Systemabgrenzung	114
	7.7.3 Konsistenzprüfung aus systemischer Sicht	118
	Teil IV Lean Production	120
	8 Lean Production-Prinzipien	122
	9 Arbeitsplatz	124
	9.1 Arbeitsplatzgestaltung	124
	9.1.1 Arbeitsplatzgestaltung mit MTM (Methods Time Measurement)	124
	9.1.1.1 Vorteile von MTM	126
	9.1.1.2 Kritik an MTM	128
	9.1.2 Beidhandarbeit	129
	9.1.3 Andon	130
	9.2 One-Piece-Flow	133
	9.3 Rüstzeit Null	135
	9.4 Poka Yoke	138
	9.5 Intelligente Material- und Werkzeugbereitstellung	140
	9.5.1 Materialbereitstellung von vorne	140
	9.5.2 One-touch-one-motion	142
	9.5.3 Schattenbrett	144
	9.5.4 Ein-Punkt-Abgriff	145
	9.5.5 Werkerdreieck	145
	9.5.6 Injektionsprinzip	147
	9.6 Standardarbeitsblatt zur Dokumentation	151
	10 Produktionsbereich	154
	10.1 Taktabstimmung am Kundentakt	154
	10.2 Chaku-chaku	157
	10.3 Engpassorientierung	162
	10.4 Genryou Management	164
	10.4.1 Skalierbarkeit (Capital Linearity)	167
	10.4.2 Shojinka (Labor Linearity)	169
	10.5 Chirurgen-Krankenschwester-Prinzip	172
	11 Informationsfluss	176
	11.1 Visuelle Bestandskontrolle	176
	11.2 Heijunka	176
	11.3 Führen vor Ort (Gemba)	180
	11.3.1 Warum Führen vor Ort?	181
	11.3.2 Auswirkungen des Shopfloormanagements auf den Managementkreislauf	181
	11.3.3 Elemente des Shopfloormanagements	182
	11.3.3.1 Vor-Ort-Führen	182
	11.3.3.2 Abweichungen erkennen	183
	11.3.3.3 Probleme nachhaltig lösen	183
	11.3.3.4 Ressourceneinsatz optimieren	184
	11.4 Tracking und Tracing	184
	11.4.1 Potenziale durch den Einsatz von RTLS	185
	11.4.2 Layout based Order Steering – LOS 1	186
	11.4.3 Alleinstellungsmerkmale der echtzeitbasierten Auftragssteuerung	188
	11.4.3.1 Kundenauftrag wird direkt verfolgt	188
	11.4.3.2 Smart Layout	189
	11.4.3.3 Ereignisorientierung	189
	12 Gesamtkonzept einer Lean Production	190
	Teil V Lean Logistic	192
	13 Lean Logistic-Prinzipien	194
	14 Interne Logistik	196
	14.1 Durchlaufregale	196
	14.2 Line Runner	197
	14.3 Intelligente Behälterkonzepte	199
	14.3.1 Behälterauswahl	199
	14.3.2 Behälterplanung	201
	14.3.3 1:1-Tausch Voll- und Leergut	202
	14.3.4 Klappbare Behälter	202
	14.3.5 Mitlaufende Wagen und Sequenzbehälter	203
	14.4 Staplerarme Logistik	203
	14.5 Getakteter Routenverkehr	204
	14.5.1 Taxis-System vs. Bus-System	205
	14.5.2 Umsetzungsmöglichkeiten von getakteten Routenverkehren	207
	14.5.2.1 Routenzüge	208
	14.5.2.2 Low Cost FTS (Fahrerloses Transport-System)	211
	14.5.2.3 Transportroboter	212
	14.6 Kreuzungsfreier Verkehr	213
	14.6.1 Einbahnstraßenverkehre	213
	14.6.2 Synchronisierter Behälterinhalt	214
	14.7 Haltepunktoptimierung	215
	14.8 Bandnaher Supermarkt	216
	14.8.1 Umpacken/Downsizing (GLT ? KLT)	218
	14.8.2 Vereinzeln (KLT-Gebinde ? KLT)	219
	14.8.3 Behälterlose Bereitstellung	219
	14.8.4 Set-Bildung	220
	14.8.5 Sequenzierung	221
	14.8.6 Umsetzungsmöglichkeiten von Supermärkten	221
	14.8.6.1 Teileanordnung im Supermarkt	221
	14.8.6.2 Auswahl der Kommissionierverfahren und -methoden	223
	14.8.6.3 Auswahl der Beireitstelltechnik	225
	14.8.6.4 Auswahl der Trolley-/Bodenroller-Technologie	226
	14.9 Integrierte Lagersysteme	228
	14.9.1 Stellung der Lager im Wertschöpfungsprozess	228
	14.9.2 Lagertypen und -formen	229
	14.9.3 Vorgehensweise zur integrierten Lagersystemplanung	231
	14.10 Gesamtkonzept einer internen Logistik	233
	15 Externe Logistik	236
	15.1 Null-Wartezeit Be- und Entladung	236
	15.2 Warehouse on Wheels	237
	15.3 Trailer Yard	239
	15.4 Externe Transportkonzepte	240
	15.4.1 Direktanlieferung (Komplettladung)	241
	15.4.2 Gebietsspediteurwesen	241
	15.4.3 Sammelrundtouren (Milkrun)	243
	15.4.4 Auswahl externer Transportkonzepte	244
	15.5 Frachtraumoptimierung	245
	15.6 Cross Docking	246
	15.7 Gesamtkonzept einer externen Logistik	247
	16 Lieferanten	250
	16.1 Vorgezogener Wareneingang	250
	16.2 Vendor Managed Inventory	251
	16.2.1 Vorstufe I: Gemeinsame Lagerführung	251
	16.2.2 Vorstufe II: Einstufige Lagerhaltung	252
	16.2.3 Vorstufe III: Konsignationslager	252
	16.2.4 Endstufe: Vendor Managed Inventory	253
	16.2.5 Übersicht Lagerhaltungsorganisation	253
	16.3 Industrieparkkonzept	255
	16.4 Gelebte Partnerschaft	255
	17 Informationsfluss und Materialsteuerung	258
	17.1 Pullorientierte Abrufe	259
	17.1.1 Grundlagen von Kanban	259
	17.1.2 Kanban-Regeln	260
	17.1.3 Ablauf eines Kanban-Regelkreises	261
	17.1.4 Einfache Signalgenerierung	263
	17.1.5 Auslegung eines Kanban-Regelkreises	263
	17.1.6 Lieferanten-Kanban	266
	17.1.7 Umsetzungsmöglichkeiten von Kanban	266
	17.1.8 Der Bullwhip-Effekt	267
	17.1.9 Verbrauchsgesteuerte Bedarfsermittlung	269
	17.2 Hauptstrang steuert Nebenstrang	270
	17.2.1 Plangesteuerte Bedarfsermittlung	270
	17.2.2 Golfball-Steuerung	271
	17.3 Perlenkettenprinzip	272
	17.4 Tracking und Tracing	273
	17.4.1 Laufleistungsüberwachung für („dumme“) Routenzug-Anhänger	273
	17.4.2 Permanente Materialflussoptimierung	274
	18 Gesamtkonzept einer Lean Logistic	276
	Teil VI Anhang	280
	19 Abbildungsverzeichnis	282
	20 Literaturverzeichnis	288
	21 Stichwortverzeichnis	292

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