Kunststofftechnik leicht gemacht - Werkstoffe - Verarbeitung - Werkzeuggestaltung - Kostenkalkulation - Nachbearbeitung - Fügeverfahren - Materialauswahl - Konstruktionsregeln - Prozessoptimierung - Fehlerbehebung

von: Ulf Bruder

Carl Hanser Fachbuchverlag, 2016

ISBN: 9783446449817

Sprache: Deutsch

378 Seiten, Download: 38723 KB

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Kunststofftechnik leicht gemacht - Werkstoffe - Verarbeitung - Werkzeuggestaltung - Kostenkalkulation - Nachbearbeitung - Fügeverfahren - Materialauswahl - Konstruktionsregeln - Prozessoptimierung - Fehlerbehebung

	Inhalt	6
	Vorwort	18
	Kapitel 1 Polymere und Kunststoffe	20
	1.1 Duroplaste	22
	1.2 Thermoplaste	23
	1.3 Amorphe und teilkristalline Kunststoffe	24
	Kapitel 2 Standardkunststoffe	26
	2.1 Polyethylen (PE)	26
	2.1.1 Einteilung	27
	2.1.2 Eigenschaften von Polyethylen	27
	2.1.3 Recycling	28
	2.1.4 Anwendungsgebiete	28
	2.2 Polypropylen (PP)	30
	2.2.1 Eigenschaften von Polypropylen	31
	2.2.2 Recycling	32
	2.3 Polyvinylchlorid (PVC)	32
	2.3.1 Eigenschaften von PVC	33
	2.3.2 Recycling	33
	2.4 Polystyrol (PS)	34
	2.4.1 Einteilung	35
	2.4.2 Eigenschaften von Polystyrol	35
	2.4.3 Recycling	36
	2.4.4 Anwendungsgebiete	36
	2.5 Styrol-Acrylnitril (SAN)	36
	2.6 Acrylnitril-Butadien-Styrol (ABS)	37
	2.6.1 ABS Blends	38
	2.6.2 Eigenschaften von ABS	38
	2.6.3 Recycling	38
	2.6.4 Anwendungsgebiete	39
	2.7 Polymethylmethacrylat (PMMA)	40
	2.7.1 Eigenschaften von PMMA	41
	2.7.2 Recycling	41
	2.7.3 Anwendungsgebiete	41
	Kapitel 3 Technische Kunststoffe	42
	3.1 Polyamid (Nylon)	42
	3.1.1 Einteilung	42
	3.1.2 Eigenschaften von Polyamid	44
	3.1.3 Recycling	44
	3.1.4 Anwendungsgebiete	44
	3.2 POM (Polyoxymethylen)	45
	3.2.1 Eigenschaften von POM	46
	3.2.2 Recycling	47
	3.2.3 Anwendungsgebiete	47
	3.3 Polyester	48
	3.3.1 Eigenschaften von PBT und PET	50
	3.3.2 Recycling	50
	3.3.3 Anwendungsgebiete	50
	3.4 Polycarbonat	52
	3.4.1 Eigenschaften von Polycarbonat	53
	3.4.2 Recycling	53
	3.4.3 Anwendungsgebiete	53
	Kapitel 4 Thermoplastische Elastomere	55
	4.1 TPE-O	55
	4.1.1 Eigenschaften von TPE-O	55
	4.1.2 Anwendungsbereiche	56
	4.2 TPE-S	57
	4.2.1 Eigenschaften von TPE-S	57
	4.2.2 Anwendungsbereiche	58
	4.3 TPE-V	58
	4.3.1 Eigenschaften von TPE-V	59
	4.3.2 Anwendungsbereiche	59
	4.4 TPE-U	60
	4.4.1 Eigenschaften von TPE-U	60
	4.4.2 Anwendungsbereiche	61
	4.5 TPE-E	61
	4.5.1 Eigenschaften von TPE-E	61
	4.5.2 Anwendungsbereiche	62
	4.6 TPE-A	63
	4.6.1 Eigenschaften von TPE-A	63
	4.6.2 Anwendungsbereiche	64
	Kapitel 5 Hochleistungspolymere	65
	5.1 Hochleistungsthermoplaste	65
	5.1.1 Recycling	66
	5.2 Fluorpolymere	66
	5.2.1 Eigenschaften von PTFE	67
	5.2.2 Anwendungsbereiche	67
	5.3 Hochleistungs-Polyamid – PPA	68
	5.3.1 Eigenschaften von PPA	68
	5.3.2 Anwendungsbereiche	69
	5.4 Flüssigkristalline Polymere – LCP	69
	5.4.1 Eigenschaften von LCP	69
	5.4.2 Anwendungsbereiche	70
	5.5 Polyphenylensulfid – PPS	71
	5.5.1 Eigenschaften von PPS	71
	5.5.2 Anwendungsbereiche	71
	5.6 Polyetheretherketon – PEEK	72
	5.6.1 Eigenschaften von PEEK	72
	5.6.2 Anwendungsbereiche	73
	5.7 Polyetherimid – PEI	73
	5.7.1 Eigenschaften von PEI	74
	5.7.2 Anwendungsbereiche	74
	5.8 Polysulfon – PSU	75
	5.8.1 Eigenschaften von PSU	75
	5.8.2 Anwendungsbereiche	76
	5.9 Polyphenylsulfon – PPSU	76
	5.9.1 Eigenschaften von PPSU	76
	5.9.2 Anwendungsbereiche	77
	Kapitel 6 Biokunststoffe und Biokomposite	78
	6.1 Definition	78
	6.1.1 Was bedeutet Biokunststoff?	79
	6.1.2 Markt	79
	6.1.3 Produktion und Einsatz von Biokunststoffen	80
	6.2 Biokunststoffe	81
	6.3 Biopolymere	81
	6.4 Polymere auf biologischer Basis: Biopolyester	83
	6.5 Polymere auf biologischer Basis: Biopolyamide	85
	6.6 Biopolymere auf Basis von Mikroorganismen	86
	6.7 Bioethanol oder Biomethanol	86
	6.8 Biokomposite	87
	6.9 Weitere Information zu Biokunststoffen	88
	Kapitel 7 Kunststoffe und Umwelt	89
	7.1 Kunststoff ist klimafreundlich und spart Energie	89
	7.2 Auswirkungen der Umwelt auf Kunststoffe	91
	7.3 Recycling von Kunststoffen	92
	7.3.1 Kunststoff-Recycling in der EU	93
	Kapitel 8 Modifizierung von Polymeren	95
	8.1 Polymerisation	95
	8.2 Additive	97
	8.2.1 Steifigkeit und Zugfestigkeit	98
	8.2.2 Oberflächenhärte	98
	8.2.3 Verschleißfestigkeit	98
	8.2.4 Zähigkeit	99
	8.3 Physikalische Eigenschaften	99
	8.3.1 Erscheinungsbild	99
	8.3.2 Kristallinität	100
	8.3.3 Witterungsbeständigkeit	100
	8.3.4 Reibungsverhalten	101
	8.3.5 Dichte	101
	8.4 Chemische Eigenschaften	102
	8.4.1 Barriereeigenschaften	102
	8.4.2 Oxidationsbeständigkeit	102
	8.4.3 Hydrolysebeständigkeit	103
	8.5 Elektrische Eigenschaften	103
	8.6 Thermische Eigenschaften	104
	8.6.1 Wärmestabilisierung	104
	8.6.2 Wärmeformbeständigkeit	105
	8.6.3 Einstufung des Brandverhaltens	105
	8.7 Materialpreis	106
	Kapitel 9 Materialdaten und Messgrößen	107
	9.1 Zugfestigkeit und Steifigkeit	108
	9.2 Schlagzähigkeit	111
	9.3 Maximale Einsatztemperatur	112
	9.3.1 Dauergebrauchstemperatur	112
	9.3.2 Wärmeformbeständigkeit	112
	9.4 Prüfung des Brandverhaltens	113
	9.4.1 Brennbarkeitsklasse HB	114
	9.4.2 Brennbarkeitsklasse V	114
	9.5 Elektrische Eigenschaften	115
	9.6 Fließeigenschaften: Schmelzindex	116
	9.7 Schwindung	116
	Kapitel 10 Materialdatenbanken im Internet	117
	10.1 CAMPUS	117
	10.1.1 Eigenschaften von CAMPUS 5.2	118
	10.2 Material Data Center	118
	10.2.1 Eigenschaften des Material Data Center	119
	10.3 Prospector Plastics Database	119
	10.3.1 Eigenschaften der Prospector Plastics Database	120
	Kapitel 11 Prüfverfahren für Kunststoff-Rohstoffe und Formteile	121
	11.1 Qualitätskontrolle bei der Herstellung des Rohstoffs	121
	11.2 Visuelle Qualitätskontrolle von Kunststoffgranulaten	122
	11.3 Visuelle Prüfung von Kunststoffteilen	123
	11.4 Prüfungen, die der Spritzgießer durchführen kann	124
	11.5 Spezielle Prüfverfahren	126
	Kapitel 12 Spritzgießverfahren	129
	12.1 Geschichte	129
	12.2 Eigenschaften	130
	12.2.1 Einschränkungen	130
	12.3 Die Spritzgießmaschine	131
	12.3.1 Einspritzeinheit	131
	12.3.2 Schließeinheit	132
	12.3.3 Spritzgießzyklus	133
	12.4 Alternative Spritzgießverfahren	134
	12.4.1 Mehrkomponenten-Spritzgießen	134
	12.4.2 Gas- oder Wasser-Injektion	135
	Kapitel 13 Nachbearbeitungsverfahren	136
	13.1 Oberflächenbehandlung von Formteilen	136
	13.1.1 Bedrucken	136
	13.1.2 Heißprägen	137
	13.1.3 Tampondruck	138
	13.1.4 Siebdruck	138
	13.1.5 IMD: In-Mould-Dekorieren	139
	13.1.6 Lasermarkierung	140
	13.1.7 Lackierung	140
	13.1.8 Metallisierung/Verchromung	141
	Kapitel 14 Verschiedene Bauarten von Werkzeugen	142
	14.1 Zweiplattenwerkzeuge	142
	14.2 Dreiplattenwerkzeuge	143
	14.3 Schieberwerkzeuge	143
	14.4 Werkzeuge mit rotierenden Kernen	144
	14.5 Etagenwerkzeuge	144
	14.6 Werkzeuge mit Auswerfern an der festen Werkzeughälfte	145
	14.7 Familienwerkzeuge	145
	14.8 Mehrkomponenten-Werkzeuge	146
	14.9 Werkzeuge mit Schmelzkernen	147
	Kapitel 15 Aufbau von Werkzeugen	148
	15.1 Die Aufgaben des Werkzeugs	149
	15.2 Angusssysteme – Kaltkanal	149
	15.3 Angusssysteme – Heißkanal	151
	15.4 Pfropfenfänger/Angusszieher	152
	15.5 Temperier- und Kühlsysteme	153
	15.6 Belüftungssyteme	155
	15.7 Auswerfersysteme	156
	15.8 Entformungsschrägen	157
	Kapitel 16 Werkzeuggestaltung und Produktqualität	158
	16.1 Durch das Werkzeug verursachte Probleme	158
	16.1.1 Zu schwache Werkzeugplatten	158
	16.1.2 Fehlerhafte Auslegung von Anguss und Düse	159
	16.1.3 Fehlerhafte Auslegung der Angusskanäle	160
	16.1.4 Fehlerhafte Auslegung bzw. Positionierung oder Fehlen des Pfropfenfängers	160
	16.1.5 Fehlerhafte Auslegung des Anschnitts	161
	16.1.6 Fehlerhafte Entlüftung	162
	16.1.7 Fehlerhafte Regelung der Werkzeugtemperatur	163
	Kapitel 17 Prototypenwerkzeuge und Analyse des Füllvorgangs	164
	17.1 Prototypenwerkzeuge	164
	17.2 Analyse des Füllvorgangs	165
	17.2.1 Analyse des Füllvorgangs	165
	17.3 Arbeitsablauf	166
	17.3.1 Gitternetzmodell	166
	17.3.2 Werkstoffauswahl	167
	17.3.3 Verfahrensparameter	167
	17.3.4 Auswahl des Anschnittpunkts	167
	17.3.5 Simulation	168
	17.3.6 Ergebnisse der Simulation	168
	17.3.7 Füllverlauf	169
	17.3.8 Druckverteilung	169
	17.3.9 Schließkraft	169
	17.3.10 Kühlzeit	170
	17.3.11 Temperaturregelung	170
	17.3.12 Schwindung und Verzug	170
	17.3.13 Glasfaserorientierung	171
	17.3.14 Analyse des Verzugs	171
	17.3.15 Position des Anschnitts	171
	17.3.16 Materialwechsel	172
	17.3.17 Simulations-Software	172
	Kapitel 18 Rapid Prototyping und Additive Fertigungsverfahren	173
	18.1 Prototypen	173
	18.2 Rapid Prototyping (RP)	174
	18.2.1 SLA – Stereolithographie	175
	18.2.2 SLS – Selektives Laser Sintern	178
	18.2.3 FDM – Fused Deposition Modeling	180
	18.2.4 3D-Drucken	181
	18.2.5 3D-Drucker	182
	18.2.6 PolyJet	183
	18.3 Generative Fertigung (Additive Manufacturing)	185
	Kapitel 19 Kostenberechnungen für Formteile	187
	19.1 Berechnung der Bauteilkosten	188
	19.2 Szenarien Bauteilkosten	192
	19.3 Kostenvergleich	193
	Kapitel 20 Extrusion	196
	20.1 Der Extrusionsprozess	196
	20.1.1 Vorteile (+) und Grenzen (–)	196
	20.2 Materialien für die Extrusion	198
	20.3 Die Auslegung des Extruders	199
	20.3.1 Der Zylinder	199
	20.3.2 Einschneckenextruder	200
	20.3.3 Barriereschnecken	200
	20.3.4 Parallele Doppelschneckenextruder	201
	20.3.5 Konische Doppelschneckenextruder	201
	20.3.6 Rotationsrichtung	202
	20.3.7 Vergleich von Einschnecken- und Doppelschneckenextrudern	202
	20.3.8 Werkzeug/Düse	203
	20.3.9 Kalibrierung	203
	20.3.10 Korrugatoren	204
	20.3.11 Kühlung	204
	20.3.12 Abzug	205
	20.3.13 Kennzeichnung	205
	20.3.14 Nachbearbeitung	206
	20.3.15 Trennen	206
	20.3.16 Wickeln	207
	20.4 Extrusionsverfahren	207
	20.4.1 Extrusion mit geradem Werkzeug	208
	20.4.2 Extrusion mit Umlenk-Werkzeug	208
	20.4.3 Extrusion von Platten	209
	20.4.4 Coextrusion	210
	20.4.5 Folienblasen	210
	20.4.5.1 Vorteile (+) und Grenzen (–) des Folienblasens	211
	20.4.6 Kabelherstellung	212
	20.4.7 Monofilamente	213
	20.4.8 Compoundierung	214
	20.5 Gestaltung von extrudierten Produkten	215
	20.5.1 Verrippung, Versteifung	216
	20.5.2 Hohlräume	216
	20.5.3 Dichtlippe	216
	20.5.4 Scharnier	217
	20.5.5 Führungen	217
	20.5.6 Gleitverbindung	217
	20.5.7 Schnappverbindung	218
	20.5.8 Balg	218
	20.5.9 Insert/Verstärkung	218
	20.5.10 Reibung an der Oberfläche	219
	20.5.11 Bedrucken/Stempeln	219
	20.5.12 Dekoration der Oberfläche	219
	20.5.13 Seitliche Löcher	220
	20.5.14 Unregelmäßige Löcher	220
	20.5.15 Korrugatoren	220
	20.5.16 Spiralisierung	221
	20.5.17 Schäumen	221
	20.5.18 Extrudierte Schraubenlöcher	221
	20.5.19 Muffen und Heizelementschweißen	222
	Kapitel 21 Alternative Verarbeitungsmethoden für Thermoplaste	223
	21.1 Blasformen	223
	21.2 Rotationsformen	225
	21.3 Vakuumformen	226
	Kapitel 22 Vorgehensweise bei der Materialauswahl	228
	22.1 Wie wählen Sie das richtige Material für Ihr Entwicklungsprojekt?	228
	22.2 Entwicklungskooperation	229
	22.3 Festlegung des Anforderungsprofils	229
	22.4 Muss-Anforderungen	230
	22.5 Kann-Anforderungen	231
	22.6 Erstellung einer detaillierten Kostenanalyse	233
	22.7 Erstellung eines aussagekräftigen Prüfprogramms	234
	Kapitel 23 Anforderungen und Spezifikation von Kunststoffprodukten	235
	23.1 Hintergrundinformationen	235
	23.2 Losgröße	236
	23.3 Formteilgröße	237
	23.4 Toleranzanforderungen	237
	23.5 Gestaltung des Formteils	239
	23.6 Montage-Anforderungen	242
	23.7 Mechanische Belastung	242
	23.8 Chemische Beständigkeit	243
	23.9 Elektrische Eigenschaften	244
	23.10 Umweltauswirkungen	245
	23.11 Farbe	246
	23.12 Oberflächeneigenschaften	247
	23.13 Sonstige Eigenschaften	249
	23.14 Gesetzliche Anforderungen	250
	23.15 Anforderungen des Recyclings	251
	23.16 Kostenanforderungen	252
	23.17 Anforderungsprofil: Checkliste	253
	23.17.1 Hintergrundinformation	253
	23.17.2 Batchgröße	254
	23.17.3 Formteilgröße	254
	23.17.4 Toleranzanforderungen	254
	23.17.5 Formteilgestaltung	254
	23.17.6 Montage-Anforderungen	254
	23.17.7 Mechanische Belastung	254
	23.17.8 Chemische Beständigkeit	254
	23.17.9 Elektrische Eigenschaften	255
	23.17.10 Umweltauswirkungen	255
	23.17.11 Farbe	255
	23.17.12 Oberflächeneigenschaften	255
	23.17.13 Sonstige Eigenschaften	256
	23.17.14 Gesetzliche Anforderungen	256
	23.17.15 Recycling	256
	23.17.16 Kosten	256
	Kapitel 24 Konstruktionsregeln für thermoplastische Formteile	257
	24.1 Regel 1: Kunststoffe sind keine Metalle	258
	24.2 Regel 2: Berücksichtigung der besonderen Eigenschaften von Kunststoffen	259
	24.2.1 Anisotropes Verhalten	260
	24.2.2 Temperaturabhängiges Verhalten	260
	24.2.3 Zeitabhängige Spannungs-Dehnungs-Kurve	261
	24.2.3.1 Kriechen	261
	24.2.3.2 Relaxation	261
	24.2.4 Geschwindigkeitsabhängige Eigenschaften	262
	24.2.5 Umweltabhängige Eigenschaften	263
	24.2.6 Einfache Bauteilauslegung	263
	24.2.7 Einfache Einfärbung	263
	24.2.8 Einfache Montage	264
	24.2.9 Recycling	264
	24.3 Regel 3: Konstruieren im Hinblick auf das zukünftige Recycling	265
	24.3.1 Zerlegung	265
	24.3.2 Wiederverwendete Materialien	267
	24.3.3 Kennzeichnung	267
	24.3.4 Reinigung	268
	24.4 Regel 4: Integration mehrerer Funktionen in einem Bauteil	268
	24.5 Regel 5: Einhaltung einer gleichmäßigen Wanddicke	270
	24.6 Regel 6: Vermeidung von scharfen Kanten	271
	24.7 Regel 7: Verwendung von Rippen zur Erhöhung der Steifigkeit	273
	24.7.1 Einschränkungen bei der Gestaltung von Rippen	273
	24.7.2 Materialsparende Konstruktion	274
	24.7.3 Vermeidung von Einfallstellen bei Rippen	274
	24.8 Regel 8: Sorgfältige Positionierung und Dimensionierung des Anschnitts	274
	24.8.1 Bindenähte	276
	24.9 Regel 9: Vermeiden von engen Toleranzen	277
	24.10 Regel 10: Auswahl eines geeigneten Montageverfahrens	278
	Kapitel 25 Verbindungstechniken für Thermoplaste	279
	25.1 Verbindungstechniken, die die Demontage erleichtern	279
	25.2 Integrierte Schnappverbindungen	280
	25.3 Dauerhafte Verbindungstechniken	281
	25.4 Ultraschallschweißen	281
	25.5 Vibrationsschweißen	282
	25.6 Rotationsschweißen	283
	25.7 Heizelementschweißen	284
	25.8 Infrarotschweißen	285
	25.9 Laserschweißen	285
	25.10 Nieten	287
	25.11 Kleben	288
	Kapitel 26 Der Spritzgießprozess	289
	26.1 Analyse des Spritzgießprozesses	289
	26.2 Kontaktangaben	291
	26.3 Informationsbereich	291
	26.4 Materialinformation	292
	26.5 Angaben zur Maschine	293
	26.6 Angaben zum Werkzeug	295
	26.7 Trocknung	297
	26.8 Angaben zur Verarbeitung	299
	26.9 Temperaturen	300
	26.10 Druck, Einspritzgeschwindigkeit und Schneckendrehzahl	305
	26.11 Nachdruck	306
	26.12 Einspritzphase	308
	26.13 Schneckendrehzahl	309
	26.14 Zeit- und Wegeinstellungen	311
	Kapitel 27 Prozessparameter für das Spritzgießen	316
	Kapitel 28 Problemlösung und Qualitätsmanagement	320
	28.1 Höhere Qualitätsansprüche	320
	28.2 Analytische Fehlerbehebung	320
	28.2.1 Definition des Problems	321
	28.2.2 Definition der Abweichung	321
	28.3 Eingrenzung eines Problems	322
	28.3.1 Einteilung von Problemen	323
	28.3.2 Problemanalyse	325
	28.3.3 Brainstorming	326
	28.3.4 Überprüfung der Ursachen	327
	28.3.5 Planung der zu ergreifenden Maßnahmen	327
	28.4 Statistische Versuchsplanung (Statistical Design of Experiments – DOE)	328
	28.4.1 Faktorielle Versuchsplanung	328
	28.5 Fehler- Möglichkeits- und Einflussanalyse – FMEA	331
	28.5.1 Allgemeine Konzepte der FMEA	333
	Kapitel 29 Fehlersuche – Ursachen und Auswirkungen	335
	29.1 Probleme beim Spritzgießen	335
	29.2 Füllgrad	337
	29.2.1 Teilfüllungen – Das Formteil ist nicht vollständig gefüllt	337
	29.2.2 Gratbildung	338
	29.2.3 Einfallstellen	338
	29.2.4 Hohlräume oder Poren	339
	29.3 Oberflächenfehler	340
	29.3.1 Brandflecken	340
	29.3.1.1 Entfärbung, dunkle Schlieren oder Materialabbau	340
	29.3.1.2 Schwarze Stippen	340
	29.3.1.3 Spliss oder Silberschlieren (an manchen Stellen der Oberfläche)	341
	29.3.1.4 Diesel-Effekt – eingeschlossene Luft	342
	29.3.2 Spliss oder Silberschlieren (auf der gesamten Oberfläche)	343
	29.3.3 Farbschlieren – Schlechte Farbverteilung	343
	29.3.4 Farbschlieren – Ungünstige Pigmentorientierung	344
	29.3.5 Oberflächenglanz – Matte und glänzende Oberflächenabweichungen	344
	29.3.6 Oberflächenglanz – Corona-Effekt	345
	29.3.7 Spliss, Streifen und Blasen	345
	29.3.8 Glasfaserschlieren	346
	29.3.9 Bindenähte	346
	29.3.10 Freistrahlbildung	347
	29.3.11 Delaminierung	348
	29.3.12 Schallplattenrillen (Orangenschalenhauteffekt)	348
	29.3.13 Kalter Pfropfen	349
	29.3.14 Auswerfermarkierungen	349
	29.3.15 Ölflecken – braune oder schwarze Stippen	350
	29.3.16 Wasserflecken	350
	29.4 Geringe mechanische Festigkeit	351
	29.4.1 Blasen oder Hohlräume im Inneren des Formteils	351
	29.4.2 Risse	351
	29.4.3 Unaufgeschmolzenes Material	352
	29.4.4 Versprödung	353
	29.4.5 Rissbildung	353
	29.4.6 Probleme mit Mahlgut	354
	29.5 Probleme mit der Maßhaltigkeit	355
	29.5.1 Fehlerhafte Schwindung	355
	29.5.2 Unrealistische Toleranzen	356
	29.5.3 Verzug	357
	29.6 Produktionsprobleme	358
	29.6.1 Formteil haftet in der Kavität	358
	29.6.2 Formteil haftet auf dem Kern	358
	29.6.3 Formteil haftet an den Auswerferstiften	359
	29.6.4 Anguss haftet im Werkzeug	360
	29.6.5 Fadenbildung	361
	Kapitel 30 Statistische Prozesskontrolle (SPC)	362
	30.1 Warum SPC?	362
	30.2 Begriffe der SPC	363
	30.2.1 Normalverteilung (Gauß-Verteilung)	363
	30.3 Standardabweichungen	363
	30.3.1 Einfache Standardabweichung	363
	30.3.2 Sechsfache Standardabweichung (Six Sigma)	364
	30.3.3 Regelgrenzen	364
	30.3.4 Zielwert	366
	30.3.5 Zielwert Zentrierung (Target Value Centering, TC)	367
	30.3.6 Maschinenfähigkeit (Cm)	368
	30.3.7 Maschinenfähigkeitsindex (CmK)	368
	30.3.8 Prozessfähigkeit (Cp)	369
	30.3.9 Prozessfähigkeitsindex (Cpk)	369
	30.3.10 Sechs wichtige Faktoren	370
	30.3.11 Maschinenfähigkeit	370
	30.3.12 Prozessfähigkeit	371
	30.4 Anwendung der SPC in der Praxis	371
	30.4.1 Software	371
	30.4.2 Prozessdatenüberwachung	372
	Kapitel 31 Internetadressen	374
	Index	376

Kunststofftechnik leicht gemacht - Werkstoffe - Verarbeitung - Werkzeuggestaltung - Kostenkalkulation - Nachbearbeitung - Fügeverfahren - Materialauswahl - Konstruktionsregeln - Prozessoptimierung - Fehlerbehebung

von: Ulf Bruder

Kunststofftechnik leicht gemacht - Werkstoffe - Verarbeitung - Werkzeuggestaltung - Kostenkalkulation - Nachbearbeitung - Fügeverfahren - Materialauswahl - Konstruktionsregeln - Prozessoptimierung - Fehlerbehebung

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